4、 入库检验标准;
5、 出厂检验标准。
八、 修改了《产品质量责任制》
质量责任书明确了各级主管部门质量职责、质量要求、质量奖罚办法。
九、 召开了每周的质量专题会议
1、 对下周质量月活动计划作指示;
2、 总结上周发生的问题存在点;
3、 对问题存在点讨论改进方案并通过组委会审核通过;
4、 对下周工作的关键点控制和改进的措施做详细分析。
十、 增强了生产过程中的质量控制
1、 各车间员工提高了自检能力，生产过程中加强了自检;
2、 工序质量控制点控制：五金焊接点表面要直线均匀连续波浪状、无咬边高低现象、棱角要打磨光滑、漆面不要有积漆，FRP的露底、铺放、刷胶、滚筒、脱模光泽度、打磨直线度，填料打孔、修边等外观质量和工序控制。坚持每道工序都有质检员把关，不合格产品严禁进入下道工序;
3、 新增了焊接的管理，每人焊接都有专职检查员检查，焊接后打上工号钢印，并作好记录，出现问题可以追溯责任，起到了督促作用，使员工真正地肩负起质量责任;
4、 车间检验人员提高了检验的力度和频率，所有尺寸按照质量标准严格执行，并详细做好记录;
5、 各车间主管严格管理车间的产品质量，使产品质量都有了明显的提高。
十一、 进行了工人质量意识和质量问题处理方法培训
1、 在本质量月活动中掀起了学习的高潮，使员工树立了质量观念，提高了员工的质量意识;
2、 质检员经常深入车间严格执行“自检、互检、专检”制度，处理生产过程中出现的质量问题，杜绝了次品流入下道工序，出现废品协助车间查清原因，采取改进措施，做好事故登记处理分析工作，坚持做到质检员检查常态化、制度化;
3、 各车间通过各种形式(如：早会、过程检验时)，开展了对员工的质量意识培训;
4、 对操作工进行言传身教方式的操作培训，工人都加强自检，严格控制了零部件质量;
5、 坚持定期会议，提高员工的质量意识，每天生产结束后，质检员对当天的生产和质量情况进行总结，并定期在车间对不合格产品予以处罚并公示;使车间的质量整体有了一定的改观;
6、 加强了职工的图纸识别培训，逐步培养了员工对图纸的识别能力。
十二、 开展了员工技能“比武”活动，并取得了相应的成绩
1、 以组委会和品质部为首，与各车间主管对车间6S管理和抽样验收评分;
2、 各班组得分以3人评分汇总取出优胜成绩给予奖励(如：FRP贺楚荣、刘荣良班组，五金周传平、陈海涛班组等);
3、 对不合格班组予以鼓励和辅导。
十三、 进行了在用检具、量具的校核
1、 对车间员工进行了所有器具使用的培训;
2、 对不合格器具进行了更换。
十四、 完善了工厂《管理手册》
1、 程序文件
2、 检验流程;
3、 进货检验标准;
4、 制作工序检验标准
5、 入库检验标准(附检验表单)
6、 出厂检验标准
7、 出货包装规范
8、 自制件通用公差标准
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