1、20xx年钢材类材料没有纳入检验范围。
2、对供应商的管理处于模糊状态，只对其问题起到反馈作用，没有对其考核、监督。公司对供应商的选择过于简单，没有全面考虑到生产能力和品质保证能力，单方面依价格评判，这对品质是存在不利方面的。
3、供应商供货质量参差不齐，对我司的品质标准不了解，且改善能力不足。
改善对策：
1、对钢材类（主材）纳入检验范围，加以品质管控。
2、制定供应商考核管理办法，实施月度、季度考核、评比，对出现品质问题较多的供应商约谈，开会检讨改善，签订质量保证协议制约。
3、改进供应商选择方式，不能单一依靠价格确定，还要考虑生产能力、资质、品质保证能力、交付能力、技术、管理等多方面综合评估。
三、制程检验部分
总结分析：
20xx年注塑部制程检验批次：18332批，合格批：17886批，不良批：444批，批次合格率：97.57%，未完成公司目标：98%。
依异常问题统计，制程前几大不良主要是：批锋、缺胶、水口不良、表面不良、穿孔、变形、脏污，分别批次为：158批、33批、30批、27批、27批、22批、21批，总占比超过70%，是注塑过程中最主要异常问题。
存在的问题：
1、生产基层管理人员和作业员对品质意识薄弱，认识不足，自检能力差，造成不良品率、报废率、返修率高，问题重复发生。
2、生产管理人员缺少对作业员的培训，管理方法存在问题。
3、品管人员不稳定，流动频繁，空缺时间长，对生产的监督指导不足，导致品质异常频发，事后才发现为时已晚。
4、模具本身存在的问题较多，没有及时维修，问题重复发生。（如：批锋）
改善对策：
1、对问题模具提出整改计划，发现一款修一款，并确认改善效果，不允许带病生产。
2、加大培训作业员、技术员质量意识、自检能力培训和品质观念。
3、看板管理：将不良品制作成样品或图片，放置于看板或显眼位置，生产日会议加强培训、宣导。
4、做好新员工岗前培训，定期召开品质座谈会议，主要参与者就是现场作业员、技术员、品管员。
5、制定品质问题责任管理办法，实施“错罚对奖”的方式，激励作业员改进。
四、出货检验部分
总结分析：
1、20xx年出货检验批次：11226批，合格批：11174批，不良批：65批，批次合格率：99.54%，完成目标：98%。
2、依异常问题统计，出货前几大不良问题主要有：批锋、变形、脏污、困气、水口不良，分别批次为：15批、10批、10批、8批、6批、，总占比超过70%，是出货检验发现最频繁的异常问题。
存在的问题：
1、库存品品质问题较多，上工序管控不足和库存存储、包装等方面是导致问题的主要原因。
2、作业员、技术员、品管员对库存品管控上有明显的倾向，往往认为生产库存要比做客户品质要求低，观念错误。
3、品管员本身对品质标准未全面掌握，制程失检较多。
4、人员缺失，制程管控失效、脱节。
改善对策：
1、最大可能的减少库存品生产
2、培训、教育现场所有人员品质观念转变，树立库存品品质要求以最高品质标准为准。
3、加大品管员品质标准培训、掌握，减少制程失检。
五、客诉部分
总结分析：
1、20xx年客诉共计184件，平均：15.3件/月，未完成公司客诉目标10件/月，达成率：65.2%。PPM值：16391，客诉较20xx年196件相比减少12件。
2、依异常问题统计，客诉前几大不良主要有：少数、变形、批锋、水口不良、缺胶、送错货、尺寸不符、下错单，分别批次为：27件、24件、22件、18件、16件、13件、11件、10件，总占比超过75%，是客诉最频繁的异常问题。其中软胶类客诉问题主要是：少数、水口不良、缺胶、批峰、变形，硬胶类客诉问题主要是：变形、批峰、送错货、尺寸不符、少数。
3、依客户占比统计，投诉前几大客户有：保泰、毅峰、豹王海沙、安飞、金通达，投诉件数分别是：37件、28件、22件、19件、13件，都超过了10件/年。
4、依类别和区域划分统计，软胶：115批、硬胶：69批，珠三角地区：147批、长三角：10批、京津冀：19批、国外：8批。
5、依客退数量统计，20xx年客退总数量：171542PCS，实际达成：0.93%，完成目标：1%，较20xx年客退数量119619PCS相比增加了51923PCS。
存在的问题：
1、客诉问题一直居高不下，始终无法达到目标值：10件/月，其主要原因还是体现在管理、人员、模具、材料、流程运作、品质管控等几个方面。以客诉排名第一的少数为例，导致少数的原因无非就是人员的因素，数量意识不强，取数方式方法不正确，工作粗心不认真、管理监管不足。再以客诉客户排名第一的保泰为例，其主要客诉问题是披锋、水口不良，导致的原因无非就是模具的因素，模具维修不及时，维修效果不佳，模具带病生产，管理不重视是引起问题重复发生的根本。
2、仓库人员库存品出货报检工作缺失很大，数量错误，送错货客诉相对频繁。
改善对策：
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