材料、外购件质保书回来后及时核对，填写入库通知单和验收记录，并按类存放、设备存档资料所需的焊接工序记录填写，工序过程卡的填写、设备焊缝探伤全部通过后，整理委托单和焊缝结点图，交于凌部长开探伤报告，每个礼拜五迎接特检院陈所完成水压监检，并与生产沟通，将下个礼拜所需水压的射线底片让陈所过目，提高监检效率。
二、发现问题及处理方法。
1、发现员工下料错误三次，其中少放10公分2次，筒节料下成平行四边形一次、对于第一种情况，主要是卷尺前段刻度磨损，测量时从100刻度开始，而另一名画线员工的未注意到，所以要求员工在画线时可以从刻度100以保证准确度，但切割之前必须不放余量再量一遍，只要接近准确数据即可、第二种情况则是板材不规则，要求员工在下筒节料前利用勾股定理检查板材是否为直角，避免返工;
2、发现不明材质封头一个，我们大部分碳钢封头的制作为下料加工，拖出去之前我们必需打上钢印，压制好以后未发现钢印，并且表面与其他封头不同，厚度也偏小，判定为封头厂进行了调换，通知采购，已经调回;
3、发现11—4—24塔器两个设备法兰凹面密封面偏小，及时通知生产，并将这两个设备法兰装在特定位置，减小分布器直径，避免二次加工;
4、二车间11—10—2壳程筒节组对错边量超过标准、已将筒节割短。
5、二车间反应釜筒节，卷好后支撑时未按不锈钢制造工艺，直接将碳钢焊在不锈钢筒节上，对二车间进行罚款和教育;
6、11—4—46氨化反应器所用89-6的不锈钢管，壁厚偏心，后经技术部认可，同意继续使用;
7、发现焊工领用焊材错误两次，及时纠正，并将焊材使用条例贴于办公室，避免领用错误;
8、一车间11—4—41管法兰PN1、6和PN2、5的混用，已经让员工割掉从新焊;
9、二车间11—4—12的最大孔直径画线大20mm，及时改正，一车间11—5—2开孔未按新图纸;
10、二车间塔器设备法兰与短接焊接时，由于法兰坡口过大，有个焊工在连接焊缝处填焊条头，发现后制止并给予警告，并且让其领导写下保证后再让其继续焊接;
11、随着气温的上升，环境温度和试压用水的温度相差较大，导致水压是筒体表面产生“出汗”现象，给观察带来不便，现在如果满足生产计划，尽量第一天放水，第二天表面干透再试压，这样能更准确的判断水压试验是否合格;
12、二车间11—3—2，反应釜桨叶配对称重时，发现5号两只桨叶相差较大，进行重新修割、在安装时，发现桨叶的一个螺丝未拧紧;
13、一车间一台换热器管束与壳体组装时，方位错误，拉出后改正;
14、一车间10—10—3支座下料错误，在安装时候才发现、之后，协助车间主任将图纸简化，并及时检验。
三、存在不足及改进方法。
在检验过程中也发现自己的不足之处，主要表现在一块管板密封凸面高度偏低，未检出，等试水压时密封不死才发现;部分设备法兰上的衬筒和密封面焊接时，焊缝高度低于母材，等客户提出才发现;一块短接筒体下料验收错误;封头上两个液位计口开孔未做封装，直接开孔，导致安装时距离有偏差;部分设备胀管检查力度不够，有发生漏胀现象;质保书回来后未做台账，对应的质保书找起来比较费力，影响做资料的效率等等、针对以上缺点，我将努力提高自己的专业技术水平，加强车间巡检，虚心请教领导和同事、检验成品是否合格很简单，可以依照图纸和标准，但是如何在制作过程中避免错误和不合格的发生，才是我需要学习的重点最后，希望大家能提出宝贵的意见和建议，使我在以后的工作中能惩前毖后，扬长补短，不断改进工作方法，提高工作效率、滴水之恩，当涌泉相报，公司给我这么好一个平台，我将贡献我的全部力量、
个人上半年工作总结汇总最新4
20-年上半年在紧张和忙碌中过去了，回首过去的半年，内心不禁感慨万千，这半年，虽没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。，我将深刻地对半年来工作上的得失作出细致的总结，同时祈愿我们公司今年下半年会更好。
一、合理调整劳动组合确保完成生产任务
在生产工作中精调车间根据制造部的生产计划安排，为了确保生产计划的顺利完成，特别是在旺季生产的时期，充分调动生产技术骨干和员工的积极性，在车间领导和全体员工的积极支持下合理调整劳动力、有效利用工作时间。通过车间。工段长和各班组长的积极配合努力，本年度1—5月车间完成了公司及制造部下达的生产任务，及各项生产质量技术指标。保证了销售的供货需求。在1—5月里共调试入库1227辆，其中473辆缺件下线车辆321辆故障下线车辆。6-4(K34：93辆、K36：33辆、K38：201辆、K41：201辆、K43：67辆、K46：76辆、B38：95辆、B40：37辆、B43：24辆、)，8-4(K32：1辆、K35：147辆、K38：122辆、K42：38辆、K46：33辆、O36：4辆、O46：52辆、)，6-2(O56：1辆、)，4-2(B46：2辆)。
二、产品质量方面
在完成上述产量的同时，我们车间也高度重视产品质量，严把生产工序的每一个质量控制关，2利用例会、质量会、班前会及生产过程及时为员工灌输质量理念，坚持操作工为第一质检员的观点。根据需要及时为新职工安排质量、操作技能方面基本的理论培训和现场操作实践，保证每一个新员工在独立操作以前，都能了解基本的车辆调试方法。本着对消费者负责和对公司利益负责的精神，严格按生产工艺要求严格把好质量关。我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要我们每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。
三、设备模具管理方面
虽然车间的设备故障率较低，但大部分没有设备的使用说明书及维修保养手册。我们设备管理员员还是克服了技术力量薄弱的困难、收集相关文件按照相关文件对设备进行定期检修保养，并且作了相应的记录及详细的设备点检表、维修记录、并为每套设备建立了详细的档案，有力地保障了设备的正常运转，进而从很大程度上确保了生产运行的稳定性。
四、人员管理方面
因公司新车型的增加，各岗位人员对新车型不熟悉。给生产各方面管理带来极大压力，就在这样的压力推动下，车间提前对新车型进行了培训，保证员工能掌握新车型的调试技能，做到在领班及各级领导的正确引导下，基本胜任各自的岗位工作。
五、安全生产方面
在过去的半年里，基于行业的特殊性，安全形势复杂，安全任务繁重。针对新形势、新情况、新问题，在安全管理上把建章立制放在首位，完善安全保障体系，设立安全员及班组安全员，落实安全生产责任牢筑安全防线。我们车间将安全生产纳入了日常的管理工作之中，通过加大安全宣传教育、培训、激励力度，有效促进了全体员工安全意识、安全技能的不断提高，为确保安全生产提供了强有力的人力保障。加强安全检查，排除事故隐。
个人上半年工作总结汇总最新5
过去的半年里，在车间领导的正确领导下，顺利通过了ISO9000审核组的审核，并通过这次活动健全了很多以前没有做到的东西。各岗位知难而上、基本顺利的完成了公司下达的各项生产任务。我们虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但是也还存在较多的问题，主要有以下四个方面的不足
一、生产现场管理方面
各岗位的生产现场管理较为混乱，主要是生产过程的各种辅助用品及工具摆放不整齐，没有做到定置管理。还有就是环境卫生、设备卫生。我个人认为解决的途径是加强现场管理，强化处罚措施
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